การทำงานที่เสถียรในระยะยาวของเครื่องตัด: วิธีการสอบเทียบปกติสำหรับพารามิเตอร์ที่สำคัญ

การทำงานที่มั่นคงในระยะยาวของเครื่องตัดเป็นหัวใจสำคัญในการรับประกันประสิทธิภาพการผลิต คุณภาพของผลิตภัณฑ์ และการลดต้นทุน การสอบเทียบทางวิทยาศาสตร์อย่างสม่ำเสมอเป็นรากฐานสำคัญในการรักษาสภาพให้เหมาะสมที่สุด ด้านล่างนี้คือรายละเอียดวิธีการสอบเทียบ รอบการทำงาน และคำแนะนำสำหรับพารามิเตอร์หลักของเครื่องตัด

บทนำ: เหตุใดคุณจึงต้องมีการสอบเทียบเป็นประจำ?

ในการใช้งานเครื่องตัดในระยะยาว ความแม่นยำของส่วนประกอบสำคัญต่างๆ จะค่อยๆ เปลี่ยนแปลงไป เนื่องจากปัจจัยต่างๆ เช่น การสั่นสะเทือน การสึกหรอ การเปลี่ยนแปลงแรงดึงของวัสดุ อุณหภูมิและความชื้นโดยรอบ ความคลาดเคลื่อนเพียงเล็กน้อยเหล่านี้เมื่อรวมกันแล้วอาจนำไปสู่:

• ความแม่นยำในการตัดลดลง: เกิดปัญหาต่างๆ เช่น การตัดแบบคดเคี้ยว การเกิดครีบ การตัดอย่างต่อเนื่อง หรือการตัดมากเกินไป

• คุณภาพการม้วนไม่ดี: การม้วนไม่สม่ำเสมอ ลูกกลิ้งยุบตัว เส้นเอ็นโผล่ออกมา รอยขีดข่วนบนพื้นผิว ฯลฯ

• ประสิทธิภาพลดลง: การปรับเวลาหยุดทำงานบ่อยครั้งทำให้มีอัตราเศษวัสดุเพิ่มขึ้น

• การสูญเสียอุปกรณ์เพิ่มมากขึ้น: พารามิเตอร์ที่ไม่ถูกต้องอาจทำให้ชิ้นส่วนต่างๆ เช่น ใบพัดและลูกปืนสึกหรอเร็วขึ้น

วิธีการสอบเทียบพารามิเตอร์สำคัญอย่างสม่ำเสมอ

ต่อไปนี้จะแบ่งระบบหลักของเครื่องตัดและรายละเอียดวิธีการสอบเทียบ

1. การสอบเทียบระบบควบคุมความตึง

แรงตึงถือเป็น "จิตวิญญาณ" ของเครื่องตัด ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพการม้วนและความเสถียรของกระบวนการตัด

• ส่วนประกอบหลัก: เซ็นเซอร์วัดความตึง คลัตช์/เบรกผงแม่เหล็ก มอเตอร์เซอร์โว ตัวควบคุมความตึง

• วิธีการสอบเทียบ:

1. การสอบเทียบเซ็นเซอร์ (จุดศูนย์และช่วง):

▪ การเตรียมการ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าเพลาระบายและรับอยู่ในสถานะอิสระโดยไม่มีวัสดุ

▪ การปรับเทียบจุดศูนย์: ดำเนินการคำสั่ง "การปรับเทียบจุดศูนย์" บนอินเทอร์เฟซผู้ใช้หรือตัวควบคุม ณ จุดนี้ ตัวควบคุมควรอ่านและบันทึกค่าสัญญาณปัจจุบัน ซึ่งกำหนดเป็นค่าความตึงเครียด 0

▪ การปรับเทียบช่วง: ใช้ตุ้มน้ำหนักมาตรฐานที่วัดได้ (เช่น 1 กก., 5 กก., 10 กก.) ตุ้มน้ำหนักจะถูกแขวนในแนวตั้งและทำงานบนแขนตรวจจับแรงดึงผ่านอุปกรณ์รอก ช่วยให้เซ็นเซอร์สามารถทนต่อแรงที่แม่นยำ

▪ ป้อนค่ามาตรฐาน: ป้อนค่าความตึงที่สอดคล้องกับน้ำหนักแขวนปัจจุบัน (เช่น 10 กก.) ในตัวควบคุม

▪ การตรวจสอบ: ใช้ค่าน้ำหนักที่แตกต่างกันเพื่อตรวจสอบหลายจุดเพื่อให้แน่ใจว่ามีความเป็นเส้นตรงที่ดี

2. การสอบเทียบแอคชูเอเตอร์ (คลัตช์ผงแม่เหล็ก/เบรก):

▪ ตรวจสอบความเก่าหรือการรั่วไหลของผงแม่เหล็กและเปลี่ยนใหม่หากจำเป็น

▪ ตั้งค่ากระแสไฟฟ้าคงที่ (เช่น 1A) บนตัวควบคุมเพื่อวัดว่าแรงบิดเอาต์พุตสอดคล้องกับข้อกำหนดหรือไม่ การดำเนินการนี้มักต้องใช้อุปกรณ์ระดับมืออาชีพ และแนะนำให้ดำเนินการโดยผู้จัดจำหน่ายอุปกรณ์หรือช่างเทคนิคผู้เชี่ยวชาญ

3. การตอบสนองของระบบการดีบัก:

▪ ในกรณีที่วัสดุสึกหรอแต่ไม่ตัดวัสดุ การปรับค่าความตึงด้วยมือจะเปลี่ยนค่าที่ตั้งไว้และสังเกตเส้นโค้งการตอบสนองของค่าความตึงจริง ด้วยการปรับพารามิเตอร์ PID ของตัวควบคุม (สเกล อินทิกรัล และดิฟเฟอเรนเชียล) การตอบสนองจึงรวดเร็วและราบรื่น โดยไม่เกิดการโอเวอร์ชูตหรือการสั่น

• ช่วงเวลาการสอบเทียบที่แนะนำ:

◦ รายวัน/กะ: ดำเนินการตรวจสอบจุดศูนย์

◦ รายเดือน: ดำเนินการตรวจสอบน้ำหนักอย่างง่าย

◦ ทุก 6 เดือนถึง 1 ปี: ดำเนินการสอบเทียบอย่างครอบคลุมและเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์ PID

2. การสอบเทียบระบบเครื่องมือ

ความแม่นยำของเครื่องมือจะกำหนดความกว้างของการตัดและคุณภาพการตัดแต่งโดยตรง

• ส่วนประกอบสำคัญ: เม็ดมีดกลม, เพลาตัดฐาน (หรือลูกกลิ้งร่อง), ปลอกเพลาโหลดเครื่องมือ, ที่นั่งสไลด์

• วิธีการสอบเทียบ:

1. การสอบเทียบความขนานและความตั้งฉาก:

▪ ความขนานของใบมีดตัดแบบกลม-ก้น: ใช้ฟิลเลอร์เกจวัดความแม่นยำสูงเพื่อวัดระยะห่างระหว่างใบมีดวงกลมและใบมีดตัดฐาน (หรือลูกกลิ้งร่อง) ตลอดพื้นผิวสัมผัสทั้งหมด หมุนเพลาใบมีดช้าๆ เพื่อให้แน่ใจว่าระยะห่างเท่ากันในทุกตำแหน่ง แก้ไขโดยการปรับเพลาใบมีดตัดฐานหรือกลไกความเยื้องศูนย์ของที่จับเครื่องมือแบบกลม

▪ ปริมาณการตัดมีดก้นกลม: กำหนดปริมาณการตัดที่เหมาะสม (ปกติ 0.5-1.5 มม.) ตามลักษณะของวัสดุ ปริมาณการตัดที่มากเกินไปจะเร่งการสึกหรอ และปริมาณการตัดที่น้อยเกินไปจะทำให้เกิดการตัดต่อเนื่อง

▪ ความขนานกันระหว่างแกนตัดและลูกกลิ้งนำ: ใช้ไดอัลอินดิเคเตอร์ ยึดฐานโต๊ะเข้ากับโครง สัมผัสพื้นผิวของแกนตัดและลูกกลิ้งนำแต่ละอันแยกกัน หมุนลูกกลิ้งด้วยมือ และสังเกตการเปลี่ยนแปลงของค่าที่ไดอัลอินดิเคเตอร์อ่านได้ โดยตรวจสอบให้แน่ใจว่าลูกกลิ้งทุกอันขนานกันและตั้งฉากกับฐานเครื่องจักร

2. การสอบเทียบตำแหน่งความกว้าง:

▪ การตั้งศูนย์ไม้บรรทัด: ย้ายที่จับเครื่องมือทั้งหมดไปที่จุดศูนย์เชิงกล และตรวจสอบว่าตัวเลขแสดงการตั้งศูนย์หรือไม่

▪ การตรวจสอบการวัดจริง: ใช้เกจวัดแบบบล็อกหรือเวอร์เนียร์คาลิปเปอร์ความแม่นยำสูง วัดระยะห่างจริงระหว่างใบมีดทั้งสองและเปรียบเทียบกับค่าความกว้างที่แสดงโดยตัวควบคุม เลือกจุดหลายจุด (เช่น ความกว้างต่ำสุด ความกว้างกลาง ความกว้างสูงสุด) เพื่อตรวจสอบตลอดช่วงการวัดเพื่อแก้ไขข้อผิดพลาดเชิงเส้น

▪ ทำซ้ำความแม่นยำในการวางตำแหน่ง: เลื่อนที่จับเครื่องมือไปที่ตำแหน่งเดียวกันหลายๆ ครั้ง วัดความกว้างจริง และดูช่วงความผันผวน

• ช่วงเวลาการสอบเทียบที่แนะนำ:

◦ หลังจากเปลี่ยนเครื่องมือหรือปรับความกว้างแต่ละครั้ง: จะต้องตรวจสอบปริมาณการตัดและความขนาน

◦ รายสัปดาห์: ตรวจสอบความขนานของเพลาเครื่องมือและลูกกลิ้งนำทาง

◦ ทุกไตรมาสหรือทุกครึ่งปี: ดำเนินการปรับเทียบความแม่นยำในการวางตำแหน่งแบบเต็มความกว้าง

3. การสอบเทียบระบบส่งกำลังและการแก้ไข

ตรวจสอบให้แน่ใจว่าวัสดุอยู่ในตำแหน่งที่ถูกต้องเสมอในระหว่างการดำเนินการ

• ส่วนประกอบหลัก: เซ็นเซอร์นำทาง (อัลตราโซนิก ออปโตอิเล็กทรอนิกส์ CCD) ตัวกระตุ้นนำทาง (นิวเมติกส์/ไฮดรอลิกส์/ไฟฟ้า) และลูกกลิ้งส่งกำลังแต่ละตัว

• วิธีการสอบเทียบ:

1. การสอบเทียบเซ็นเซอร์นำทาง:

▪ การสอบเทียบตำแหน่งกึ่งกลาง: ปรับขอบของวัสดุด้วยตนเองไปยังตำแหน่งอ้างอิงที่เหมาะสม โดยดำเนินการคำสั่งเรียนรู้หรือตั้งค่าบนตัวควบคุมการแก้ไขเพื่อกำหนดตำแหน่งนี้เป็นจุดอ้างอิง

▪ การตั้งค่าความไว: ปรับความไวในการตรวจจับและความเร็วในการตอบสนองตามความเรียบของขอบวัสดุและความเร็วในการทำงานเพื่อหลีกเลี่ยงการตอบสนองมากเกินไปหรือทำให้ระบบช้าลง

2. การสอบเทียบตัวกระตุ้นการแก้ไข:

▪ ตรวจสอบว่ากระบอกสูบ/กระบอกสูบไฮดรอลิกมีรอยรั่ว/มีน้ำมันรั่วหรือไม่ และสกรูลีด/รางนำทางได้รับการหล่อลื่นดีหรือไม่

▪ ปรับเทียบค่า "มัธยฐาน" และขีดจำกัดระยะชักสูงสุดของตัวกระตุ้น

3. ความขนานและความเรียบของลูกกลิ้งส่งกำลัง:

▪ ใช้เครื่องวัดระดับและไดอัลเกจวัดความแม่นยำสูง ตรวจสอบระดับและความขนานของลูกกลิ้งนำทุกอัน การไม่ขนานกันจะทำให้วัสดุย่นและเบี่ยงเบน

• ช่วงเวลาการสอบเทียบที่แนะนำ:

◦ สำหรับคอยล์หรือประเภทวัสดุแต่ละชนิด: ปรับเทียบข้อมูลเซนเซอร์การแก้ไขรูปร่างใหม่

◦ รายเดือน: ตรวจสอบสถานะของตัวกระตุ้นและความขนานของลูกกลิ้งขับเคลื่อน

◦ ทุก 6 เดือน: ดำเนินการตรวจสอบและสอบเทียบอย่างครอบคลุม

4. การสอบเทียบระบบแรงดันและลม

การทำงานของเครื่องตัดหลายชนิด เช่น การกดลูกกลิ้งและการขนถ่าย จะถูกควบคุมโดยระบบลม และความเสถียรของแรงดันถือเป็นสิ่งสำคัญ

• ส่วนประกอบที่สำคัญ: วาล์วควบคุมแรงดันอากาศ, เซ็นเซอร์แรงดัน, กระบอกสูบ

• วิธีการสอบเทียบ:

◦ ใช้มาตรวัดแรงดันดิจิทัลที่ผ่านการปรับเทียบแล้ว เชื่อมต่อกับวงจรลม

◦ เปรียบเทียบค่าแรงดันที่แสดงโดยตัวควบคุมกับค่าที่อ่านได้จริงจากมาตรวัดแรงดันดิจิทัล และแก้ไขด้วยวาล์วควบคุมหรือพารามิเตอร์ภายในตัวควบคุมหากมีความเบี่ยงเบนใดๆ

◦ ตรวจสอบว่ากระบอกสูบทำงานราบรื่นหรือไม่ มีการเคลื่อนที่ช้าๆ หรือไม่ และข้อต่อรั่วหรือไม่

• ช่วงเวลาการสอบเทียบที่แนะนำ:

◦ รายสัปดาห์: ตรวจสอบการอ่านค่ามาตรวัดแรงดันด้วยสายตา

◦ รายไตรมาส: เปรียบเทียบการสอบเทียบกับมาตรวัดแรงดันมาตรฐาน

จัดทำระบบสอบเทียบและบำรุงรักษาครบวงจร

1. กำหนดตารางการสอบเทียบ: จัดทำตารางรายการสอบเทียบ วิธีการ มาตรฐาน และช่วงเวลาทั้งหมดที่ระบุไว้ข้างต้น ติดไว้ใกล้กับอุปกรณ์ และปฏิบัติตามอย่างเคร่งครัด

2. สร้างรายการตรวจสอบ: ก่อนสตาร์ทเครื่องจักรทุกวัน ผู้ปฏิบัติงานจะตรวจสอบและบันทึกพารามิเตอร์ที่สำคัญอย่างรวดเร็ว (เช่น การแสดงแรงตึง แรงดันลม เสียงเครื่องมือ ฯลฯ)

3. การจัดทำเอกสารและการตรวจสอบย้อนกลับ: บันทึกรายละเอียดเกี่ยวกับเวลา บุคลากร ผลลัพธ์ และพารามิเตอร์ที่ปรับสำหรับการสอบเทียบแต่ละครั้ง ข้อมูลประวัติเหล่านี้มีประโยชน์สำหรับการแก้ไขปัญหาและการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์

4. ผู้ปฏิบัติงานรถไฟ: การอนุญาตให้ผู้ปฏิบัติงานเข้าใจถึงความสำคัญของพารามิเตอร์แต่ละตัวและผลที่ตามมาของการเบี่ยงเบนถือเป็นแนวป้องกันด่านแรกสำหรับความผิดปกติ

5. การจัดการชิ้นส่วนอะไหล่: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนที่สึกหรอสำคัญ (เช่น ใบพัด ลูกปืน ผงแม่เหล็ก) มีอยู่ในสต็อกและเปลี่ยนทันทีเมื่อถึงอายุการใช้งานสิ้นสุด

สรุป

การทำงานที่มั่นคงในระยะยาวของเครื่องตัดเป็นโครงการที่เป็นระบบ และต้องไม่ "ใช้งานหนักและบำรุงรักษาน้อย" การสร้างระบบการสอบเทียบที่เป็นระบบและสม่ำเสมอ โดยใช้ระบบหลักสี่ระบบ ได้แก่ ระบบแรงดึง เครื่องมือ การแก้ไข และแรงกดเป็นแกนหลัก เสริมด้วยการจัดการเอกสารและการฝึกอบรมบุคลากรที่สมบูรณ์แบบ จะช่วยให้สามารถรักษาความแม่นยำของอุปกรณ์ได้มากที่สุด ยืดอายุการใช้งานของอุปกรณ์ และเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ให้อยู่ในระดับสูงอยู่เสมอ สำหรับการสอบเทียบระบบไฟฟ้าและเซอร์โวที่ซับซ้อน ขอแนะนำให้จ้างวิศวกรประจำอย่างสม่ำเสมอเพื่อการบำรุงรักษาและการสอบเทียบอย่างละเอียด