จะลดขยะวัสดุในเครื่องตัดด้วยการปรับพารามิเตอร์ให้เหมาะสมได้อย่างไร

การลดของเสียจากการตัดด้วยการปรับพารามิเตอร์ให้เหมาะสมเป็นโครงการเชิงระบบที่ครอบคลุมหลายด้าน เช่น อุปกรณ์ วัสดุ กระบวนการ และบุคลากร ต่อไปนี้คือกลยุทธ์และขั้นตอนโดยละเอียดที่สามารถช่วยคุณลดของเสียและเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตได้อย่างมีนัยสำคัญ

1. การทำความเข้าใจแหล่งที่มาของการระบุขยะ

ประการแรก จะต้องชี้แจงประเภทหลักของวัสดุเหลือทิ้งในกระบวนการตัดเพื่อปรับให้เหมาะสมในลักษณะที่ตรงเป้าหมาย:

1. การตัดแต่งขอบ: ส่วนต่างๆ ทั้งสองด้านของวัตถุดิบที่ต้องตัดเพื่อให้ได้ความกว้างตามต้องการของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป เป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ แต่สามารถลดขนาดลงได้

2. ขยะจากการต่อ: เมื่อเปลี่ยนคอยล์ใหม่ จำเป็นต้องเชื่อมต่อวัสดุทั้งสองคอยล์ที่ปลายทั้งสองข้าง และการเชื่อมต่อนี้ (แบบทับหรือแบบชนกัน) จะกลายเป็นขยะหลังจากการกรีด

3. ขยะจากการเริ่มต้น/การตั้งค่า: วัสดุที่ไม่ตรงตามมาตรฐานคุณภาพที่เกิดขึ้นในขั้นตอนการทดสอบอุปกรณ์ทุกครั้งที่เปิดเครื่อง และมีการเปลี่ยนแปลงคุณลักษณะของผลิตภัณฑ์ (เช่น ความกว้าง เส้นผ่านศูนย์กลาง)

4. เศษหัวและหาง: ส่วนของม้วนหลักแต่ละม้วนที่ไม่สามารถใช้งานได้เนื่องจากการม้วนไม่สม่ำเสมอหรือคุณภาพไม่ดี

5. ข้อบกพร่องของกระบวนการที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการตัด ได้แก่ ขอบตัดที่ไม่สม่ำเสมอ สายพานวิ่งแบบเซอร์เพนไทน์ (Serpentine) รอยขีดข่วนบนพื้นผิว การเสียรูปจากแรงดึง สายพานหัก ฯลฯ

6. เศษแกน: คอยล์ทิ้งวัสดุไว้บนแกนคอยล์ซึ่งไม่สามารถตัดต่อได้

2. กลยุทธ์การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์หลัก

สำหรับแหล่งที่มาของขยะดังกล่าวข้างต้น ต่อไปนี้คือวิธีเฉพาะในการลดขยะโดยผ่านการปรับพารามิเตอร์ให้เหมาะสม:

1. การเพิ่มประสิทธิภาพความกว้าง

นี่เป็นวิธีที่ตรงไปตรงมาและมีประสิทธิภาพที่สุดในการลดขยะจากการตัดแต่ง

• ใช้ซอฟต์แวร์ปรับแต่งเครื่องมือพายที่ปรับแต่งมาอย่างดี: อย่าพึ่งพาการคำนวณด้วยตนเอง ใช้ซอฟต์แวร์ปรับแต่งการตัดแบบมืออาชีพ ป้อนความกว้างของม้วนหลักและความกว้างของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปสำหรับทุกคำสั่งซื้อ แล้วซอฟต์แวร์จะคำนวณชุดเครื่องมือพายที่มีอัตราเศษวัสดุต่ำที่สุดโดยอัตโนมัติ หลักการสำคัญคือ:

◦ เพิ่มความกว้างรวมสูงสุด: ผลรวมของความกว้างของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปทั้งหมด + ความหนาของเครื่องตัดควรจะใกล้เคียงกับความกว้างหลักอย่างไม่สิ้นสุด

◦ ลดจำนวนมีด: ลดจำนวนมีดกรีดให้มากที่สุดเท่าที่จะทำได้ตามคำสั่งซื้อ เนื่องจากในการตัดแต่ละครั้งจะมีเศษเพิ่มขึ้นอีกหนึ่งชิ้น (การสูญเสียจากการตัด)

• การรวมคำสั่งซื้อและการจัดลำดับการผลิต: มุ่งเน้นการผลิตคำสั่งซื้อวัสดุและคุณลักษณะเดียวกัน โดยเพิ่มความเป็นไปได้ในการรวมความกว้างให้กับซอฟต์แวร์เพิ่มประสิทธิภาพเพื่อค้นหาวิธีแก้ปัญหาที่ดีกว่า

2. การเพิ่มประสิทธิภาพการควบคุมความตึงเครียด

แรงดึงที่ไม่เหมาะสมเป็นสาเหตุหลักของข้อบกพร่องของกระบวนการ เช่น การคดเคี้ยว การเปลี่ยนรูปแรงดึง และสายพานขาด

• การตั้งค่าที่แม่นยำตามโซน: เครื่องตัดสมัยใหม่มีจุดควบคุมหลายจุด เช่น ความตึงในการคลาย ความตึงในการตัด ความตึงในการม้วน ฯลฯ ความตึงของแต่ละโซนจะต้องตั้งค่าและปรับแต่งอย่างอิสระตามคุณลักษณะของวัสดุ (เช่น ฟิล์ม กระดาษ ฟอยล์) ความหนาและความกว้าง

◦ ความตึงในการคลาย: โดยปกติจะค่อยๆ เพิ่มขึ้นเมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางม้วนลดลง (การควบคุมความตึงแบบเรียว) เพื่อให้ความตึงคงที่

◦ ความตึงของการตัด: ควรเพียงพอที่จะทำให้แน่ใจว่าวัสดุนั้นตรง แต่ไม่ควรมากเกินไปจนทำให้วัสดุยืด

◦ การกรอเทป: สำคัญที่สุด โดยทั่วไปจะใช้การควบคุมแบบเทเปอร์ และค่อยๆ ลดความตึงลงเมื่อเส้นผ่านศูนย์กลางของม้วนเพิ่มขึ้น เพื่อหลีกเลี่ยงการยับย่น (ลายดอกเดซี่) หรือการยุบตัวของแกนวัสดุด้านใน

• ใช้ระบบควบคุมความตึงอัตโนมัติ: เมื่อใดก็ตามที่เป็นไปได้ ให้ใช้ระบบควบคุมความตึงแบบวงปิดที่ติดตั้งมอเตอร์เซอร์โวหรือคลัตช์ผงแม่เหล็ก ซึ่งมีความแม่นยำและเสถียรกว่าการควบคุมเบรกแบบกลไก

3. การเพิ่มประสิทธิภาพการตั้งค่ามีด

สภาพของเม็ดมีดส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพของการตัดแต่งและอายุการใช้งานของเครื่องมือ

• การเลือกประเภทใบมีด: เลือกใบมีดที่เหมาะสมที่สุด (มีดตรง, มีดกลม, คมเดียว, คมสอง) และวัสดุ (เหล็กกล้าคาร์บอน, เซรามิก, เหล็กทังสเตน) ตามวัสดุ ตัวอย่างเช่น ใบมีดเซรามิกมีน้ำหนักเบากว่าและทนทานต่อการสึกหรอมากกว่า จึงเหมาะสำหรับการตัดฟิล์มบางและวัสดุที่มีเส้นใยสูง

• การทับซ้อนและมุมของใบมีด:

◦ เครื่องตัดแบบวงกลม: ปรับปริมาณการเหลื่อมซ้อนและความลึกของการตัดระหว่างใบมีดด้านบนและด้านล่าง ความลึกของการตัดโดยทั่วไปจะอยู่ที่ 1/2 ถึง 2/3 ของความหนาของวัสดุ และปริมาณการเหลื่อมซ้อนน้อยที่สุด จำเป็นต้องปรับพารามิเตอร์ตามความแข็งของวัสดุ

◦ การตัดแบบตรง: ปรับมุมและความสูงของใบมีด พารามิเตอร์ที่ไม่เหมาะสมอาจทำให้เกิดเสี้ยนที่ขอบตัด ผงโลหะหลุดร่วง และอาจทำให้ใบมีดสึกหรอก่อนเวลาอันควร

• การบำรุงรักษาใบมีดอย่างเคร่งครัด: ตรวจสอบ ลับคม หรือเปลี่ยนใบมีดเป็นประจำ มีดทื่อจะทำให้วัสดุฉีกขาดแทนที่จะตัด ทำให้คมมีดมีคุณภาพไม่ดีและมีฝุ่นสะสม

4. การเพิ่มประสิทธิภาพการพัน

คุณภาพของการม้วนส่งผลต่ออัตราคุณสมบัติของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย

• โปรไฟล์แรงดัน: สำหรับอุปกรณ์ที่ใช้การพันแบบลูกกลิ้ง ควรปรับเส้นโค้งแรงดันของลูกกลิ้งให้เหมาะสม แรงดันเริ่มต้นควรทำให้แกนกลางสามารถ "กัด" หัววัสดุได้ จากนั้นแรงดันควรเปลี่ยนแปลงอย่างราบรื่นเพื่อป้องกันสถานการณ์ความตึงภายในและความหย่อนภายนอก หรือความหย่อนภายในและความตึงภายนอก

• โปรไฟล์เทเปอร์: กำหนดค่าเส้นโค้งเทเปอร์สำหรับแรงดึงดึงกลับได้อย่างแม่นยำ วัสดุแต่ละชนิดมีค่าเทเปอร์ที่เหมาะสมแตกต่างกัน ซึ่งจำเป็นต้องกำหนดโดยการบันทึกการทดลอง

• พารามิเตอร์การจัดตำแหน่ง: ตรวจสอบความขนานและการจัดตำแหน่งระหว่างเพลาม้วนกลับ ลูกกลิ้งแรงดัน ลูกกลิ้งนำทาง ซึ่งเป็นพื้นฐานสำหรับการป้องกันการคดเคี้ยว

5. การเพิ่มประสิทธิภาพการต่อเชื่อม

ลดของเสียในข้อต่อ

• ใช้เครื่องต่อเทปประสิทธิภาพสูง: การลงทุนในเครื่องต่อเทปอัตโนมัติคุณภาพสูงจะทำให้ได้ความกว้างของชั้นที่แคบลง (หรือแม้แต่การเชื่อมต่อแบบชนกัน) ช่วยลดความยาวเศษเทปต่อการต่อเทป

• การปฏิบัติงานร่วมแบบมาตรฐาน: ผู้ปฏิบัติงานได้รับการฝึกอบรมให้จัดทำกระบวนการปฏิบัติงานแบบมาตรฐานเพื่อให้แน่ใจว่าข้อต่อแต่ละข้อแน่นหนาและเรียงกัน และหลีกเลี่ยงความสำเร็จครั้งแรกได้ และหลีกเลี่ยงการสิ้นเปลืองซ้ำๆ ที่เกิดจากความล้มเหลวของข้อต่อ

3. เหนือพารามิเตอร์: การจัดการระบบและการอัพเกรดเทคโนโลยี

การเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์ถือเป็นแกนหลัก แต่ยังต้องมีการจัดการสนับสนุนและการสนับสนุนทางเทคนิคด้วย:

1. ข้อมูลและการติดตาม:

◦ ติดตั้งระบบตรวจสอบออนไลน์ (เช่น กล้อง CCD) เพื่อตรวจจับคุณภาพของขอบตัดและข้อบกพร่องบนพื้นผิวแบบเรียลไทม์ และค้นหาความผิดปกติได้ทันเวลา

◦ บันทึกข้อมูลขยะ (เมตรหรือกิโลกรัม) ในแต่ละการผลิต วิเคราะห์แนวโน้มขยะ และค้นหาสาเหตุของปัญหา

2. การฝึกอบรมบุคลากรและมาตรฐานปฏิบัติ:

◦ การฝึกอบรมที่ครอบคลุมสำหรับผู้ปฏิบัติงานเพื่อให้เข้าใจถึงผลกระทบของพารามิเตอร์แต่ละตัวต่อคุณภาพผลิตภัณฑ์และของเสีย

◦ กำหนดขั้นตอนการปฏิบัติงานมาตรฐาน (SOP) โดยเฉพาะขั้นตอนสำคัญ เช่น การเปลี่ยนเครื่องมือ การเริ่มต้นใช้งาน และการต่อ เพื่อลดข้อผิดพลาดของมนุษย์

3. การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน:

◦ บำรุงรักษาเครื่องตัดอย่างสม่ำเสมอ และตรวจสอบสถานะของลูกกลิ้งนำทาง ตลับลูกปืน และระบบส่งกำลัง อุปกรณ์ที่ทำงานได้อย่างราบรื่นเป็นพื้นฐานในการรับประกันเสถียรภาพของพารามิเตอร์

4. การอัพเกรดเทคโนโลยี:

◦ ควรพิจารณาอัปเกรดอุปกรณ์รุ่นเก่า เครื่องตัดสมัยใหม่มักติดตั้งอุปกรณ์ต่อไปนี้:

▪ ระบบการลงทะเบียนอัตโนมัติเต็มรูปแบบ: สำหรับวัสดุที่มีลวดลาย ช่วยลดการสูญเสียอันเนื่องมาจากการจัดตำแหน่งที่ไม่ถูกต้อง

▪ ระบบขับเคลื่อนเซอร์โวที่ซับซ้อนยิ่งขึ้น: ให้การตอบสนองต่อแรงดึงที่เสถียรและรวดเร็วยิ่งขึ้น

▪ ระบบควบคุมกลางแบบบูรณาการ: สามารถเรียกคืนพารามิเตอร์กระบวนการที่ตั้งไว้ล่วงหน้าได้ด้วยการคลิกเพียงครั้งเดียว ช่วยลดเวลาในการทดสอบการทำงานและเศษวัสดุ

สรุป: ขั้นตอนการดำเนินการ

1. วัดค่าพื้นฐาน : เริ่มต้นด้วยการวัดปริมาณขยะประเภทต่างๆ ในปัจจุบันอย่างแม่นยำ เพื่อระบุแหล่งที่มาหลักของขยะ

2. ลงทุนในซอฟต์แวร์: แนะนำเครื่องมือเพิ่มประสิทธิภาพการตัดซอฟต์แวร์พายเรือเพื่อจัดลำดับความสำคัญของการสูญเสียจากการวางแผนความกว้าง

3. การปรับละเอียด: เน้นที่ความตึง การพัน และพารามิเตอร์ของใบมีด ดำเนินการทดสอบ DOE (การออกแบบการทดลอง) ค้นหาชุดพารามิเตอร์ที่ดีที่สุดสำหรับวัสดุต่างๆ และบันทึกเป็นสูตรอาหาร

4. การบำรุงรักษาอย่างเข้มข้น: กำหนดตารางการบำรุงรักษาเครื่องมือและอุปกรณ์อย่างเคร่งครัด

5. ฝึกอบรมทีมงาน: ให้ผู้ปฏิบัติงานเปลี่ยนจาก "การดำเนินการแบบง่ายๆ" ไปสู่ ​​"การเข้าใจการเพิ่มประสิทธิภาพ"

6. การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง: รวบรวมข้อมูลอย่างต่อเนื่องและตรวจสอบเป็นประจำเพื่อระบุโอกาสในการปรับปรุงประสิทธิภาพเพิ่มเติม

ด้วยการปรับปรุงการจัดการและเพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์ที่ครอบคลุมข้างต้น ขยะวัสดุของเครื่องตัดสามารถลดลงได้อย่างเป็นระบบและต่อเนื่อง ซึ่งสามารถแปลงเป็นประโยชน์ทางเศรษฐกิจที่สำคัญได้โดยตรง